以PER和PMDA为支化单体原位共聚制备了0. 86 dL/g 左右的高熔体强度 PET。超临界 CO2（scCO2）间歇发泡结果显示，PER 比 PMDA具有更好的改性效果，其改性 PET 发泡后具有更小的泡孔直径和更高的泡孔密度。在后续的研究中， 实现了 scCO2辅助PET缩聚增黏与发泡一体化过程。

2.模压发泡

模压发泡是将聚合物、发泡剂、增塑剂、增韧剂等混合均匀，放入到平板硫化仪上热压发泡制得发泡材料。模压发泡成型工艺流程简单，对设备要求低，可用于制备超薄聚合物发泡片材。然而，目前关于模压发泡 PET 的相关研究较少，在发泡模具和成套设备开发等方面也未有重大突破，工业化进展较慢。

采用模压法和偶氮二甲酰胺（AC）发泡剂制备了厚度约 100~250 μm 的 PET微孔发泡薄板，其泡孔直径为 20~140 μm，泡孔密度为 5×105~4×107 个/cm3，发泡倍率为 1. 5~2. 7。通过对微孔发泡机理的研究表明，饱和时间、饱和压力和待发泡PET片材厚度对泡孔直径和泡孔密度的影响较为显著。饱和时间、饱和压力和热压温度决定了气体在 PET 中的溶解量，是控制产品发泡倍率的重要参数。

3.挤出发泡

是将聚合物加入到挤出机中进行熔融，在螺杆的剪切作用下与发泡剂充分混合并完成气体扩散。经口模处的压力骤降完成泡孔成核及生长，冷却定型后

得到发泡材料。挤出发泡由于其连续发泡的优势，方便工业界进行大规模地、快速地生产聚合物发泡材料。

采用挤出法制备 PET 发泡材料。研究发现，由于 PMDA 扩链后 PET 的熔体强度较高，而使用的化学发泡剂含量低，泡孔呈现闭孔结构，且泡孔密度取决于改性PET的支化程度。

我国关于PET发泡材料的工业化生产尚处于刚起步阶段，仅有少数几家企业建成生产线，且产品性能和种类相比国外企业仍有一定差距，市场缺口依然很大。

此外，更高发泡倍率（>30倍）PET 发泡材料的制备和发泡材料的功能化拓展仍是未来研究的重点方向。